Paradas no planificadas

Ayudamos a nuestros clientes a encontrar las causas raíz de las paradas no planificadas para eliminarlas sistemáticamente

Transformar el trabajo de las áreas de mantenimiento de reactivo a proactivo, requiere un enfoque estructurado centrado en los beneficios a corto plazo y la sostenibilidad a largo plazo. Aunque este enfoque diferirá según el lugar y las necesidades, en la mayoría de los sitios que trabajan de manera reactiva, en general una de las primeras iniciativas esté centrada en eliminar las fallas más frecuentes. Al atacar en primera instancia estas fallas, se generan ahorros rápidos y se reduce el impacto en la producción. Esto eleva la moral del equipo de mantenimiento y motiva a los empleados a enfocarse en mejorar y en vez de en apagar incendios, consiguiendo el empuje necesario para continuar el proceso de mejora y trabajar en otros cambios importantes, pero que muestran resultados a mayor plazo.

Un ejemplo de los logros que hemos obtenido en la reducción del tiempo de inactividad por trabajo no planificado:

Motores eléctricos. Un cliente utilizaba centenares de motores eléctricos de varios tamaños. Aunque individualmente tenían un tiempo bajo de inactividad no planificado, el total de todos los motores fue identificado en un análisis de Pareto como el costo de mantenimiento más alto del sitio. Desde Partners in Performance ayudamos al cliente a solucionar este problema, mientras que un equipo trabajó en paralelo con los temas relacionados al flujo de trabajo y la cadena de suministro. Para mejorar el tiempo de inactividad, se llevó a cabo una auditoría del motor eléctrico. En la misma se identificó:

  • Un enfoque errado para definir si el equipo se repara o reemplaza, en base al costo total de propiedad. En algunos casos, ciertas bombas fueron reparadas cuando la compra de una nueva hubiera sido más barata.
  • >Factores de carga bajos, que redujeron la vida útil esperada de los motores de 40 a solo cinco años.
  • Configuraciones mecánicas inadecuadas, que causaron fallas frecuentes en los ejes.
  • No se tenían en cuenta las recomendaciones de mantenimiento preventivo de los fabricantes de los equipos originales.

Después de completar la auditoría, se llevaron a cabo sesiones de generación de ideas, donde surgió una serie de acciones para aumentar significativamente la disponibilidad de los motores y reducir su costo total de propiedad. Como resultado, se mejoró el mantenimiento de los equipos en todos los niveles y se redujeron los costos de reparación gracias a la mejora de los procesos de gestión, como por ejemplo, licitando los trabajos de reparación con proveedores especializados. Otras acciones redujeron no solo el desgaste de los motores sino también su consumo de energía. La reducción total de costo fue de más de US$1.1m anuales.

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